خودرو

مقدمه

در دهه هاي 60 و 70 ميلادي، سازمانها جهت افزايش توان رقابتي خود تلاش مي کردند تا با استانداردسازي و بهبود فرآيندهاي داخلي خود، محصولي با کيفيت تر و هزينه کمنر توليد کنند. در آن زمان تفکر غالب اين بود که مهندسي و طراحي قوي و نيز عمليات توليد منسجم و هماهنگ، پيش نياز دستيابي به خواسته هاي بازار و در نتيجه کسب مهم بازار بيشتري ميباشد. لذا سازمانها تلاش خود را بر افزايش کارايي معطوف مي کردند.

در دهه 80 ميلادي، با افزايش تنوع در الگوهاي مورد انتظار مشتريان، سازمانها به طور فزاينده هاي به افزايش انعطاف پذيري در خطوط توليد و توسعه محصولات جديد براي ارضاي نيازهاي مشتريان علاقه مند شدند.

در دهه 90 ميلادي، به همراه بهبود در فرآيندهاي توليد و بکارگيري الگوهاي مهندسي مجدد، مديران بسياري از صنايع دريافتند که براي ادامه حضور در بازار تنها بهبود فرآيندهاي داخلي و انعطاف پذيري در توانايي هاي شرکت کافي نيست، بلکه تأمين کنندگان قطعات و مواد نيز بايد موادي با بهترين کيفيت و کمترين هزينه توليد کنند و توزيع کنندگان محصولات نيز با سياستهاي توسعه بازار توليد کننده داشته باشند. با چنين نگرشي رويکردهاي زنجيره تأمين و مديريت آنپا به عرصه وجود نهاد. از طرف ديگر با توسعه سريع تکنولوژي اطلاعات در سالهاي اخير و کاربرد وسيع آن در مديريت زنجيره تأمين بسياري از فعاليتهاي اساسي مديريت زنجيره با روش هاي جديد در حال انجام است.

تعريف مديريت زنجيره تأمين[1] (SCM)

زنجيره تأمين زنجيره اي است که همه فعاليتهاي مرتبط با جريان کالا و تبديل مواد، از مرحله تهيه ماده اوليه تا مرحله تحويل کالاي نهايي به مصرف کننده را شامل مي شود. در ارتباط با جريان کالا دو جريان ديگر که يکي جريان اطلاعات و ديگري جريان منابع مالي و اعتبارات ميباشد نيز حضور دارد.

مديريت زنجيره تأمين عبارتست از فرآيند يکپارچه سازي فعاليتهاي زنجيره تأمين و نيز جريانهاي اطلاعاتي مرتبط با آن، از طريق بهبود روابط در زنجيره، جهت دستيابي به مزيت رقابتي قابل اتکا و بلند مدت.

تجارت الکترونيک[2]

تجارت الکترونيک، به مفهوم کلي بکارگيري تکنولوژي هاي جديد براي برقراري ارتباطات
زنجيره اي بين سازندگان، فروشندگان، عرضه کنندگان و به طور کلي ارائه دهندگان کالا و خدمات از يک سو و خريدار، مصرف کننده و يا بطور کلي مشتري از سوي ديگر، به منظور اتخاذ تصميمهاي بهتر، بهينه سازي کالا و خدمات، کاهش هزينه ها و گشودن کانال هاي جديد ميباشد.

E-Commerce به هر شکلي از نقل و انتقالات در تجارت اطلاق مي شود که در آن طرفين بيشتر از طريق الکترونيکي تا از طريق نقل و انتقالات فيزيکي با ارتباط مستقيم فيزيکي در تماس هستند.

همانطور که از تعاريف بدست مي آيد E-business يک سطح بالاتر از E-Commerce است يا به عبارتي E-Commerce يک جزء بنيادي از E-business به حساب مي آيد.

انواع مختلف تجارت الکترونيکي

با توجه به اينکه تجارت الکترونيکي يک تکنيک براي مبادله اطلاعات تجاري از طريق اينترنت ميباشد مي تواند از طريق هر يک از حالات زير انجام پذيرد.

1- بنگاه با بنگاه (B2B)[3] : در اين حالت دو يا چند شرکت به معامله و ارتباط با يکديگر مبادرت مي کنند.

2- بنگاه با مشتري (B2C)[4] : در اين حالت شرکت با مشتريان نهايي ارتباط ايجاد مي کند.

3- بنگاه با کارکنان (B2E)[5] : در اين حالت سازمان با کارکنانش ارتباط و همکاري ايجاد مي کند.

4- دولت با بنگاه (G2B)[6] : در اين حالت دولت از طريق شبکه هاي الکترونيکي با شرکت ها ارتباط برقرار مي کند.

اما به طور کلي در محيط تجارت الکترونيکي عمدتاً از دو عبارت B2B و B2C به منظور بيان مدل تجاري يک سازمان استفاده مي شود.

کاربرد تجاري الکترونيک در مديريت زنجيره تأمين

کاربردهاي تجارت الکترونيکي با انتقال الکترونيکي وجوه (EFT) آغاز شد. در ابتدا اين کاربري ها محدود به شرکت هاي بزرگ بود. سپس با استفاده از مبادله الکترونيکي داده ها (EDI) کاربرد آن افزايش يافت و به ساير انواع مبادله نيز گسترش پيدا کرد. در ابتداي دهه 1990 با تجاري شدن کاربري هاي اينترنت و ورود صفحات وب، کاربردهاي EC به شدت افزايش و وسعت يافت. کاربري هاي تجارت الکترونيک به چهار گروه بزرگ در زمينه هاي افراد، مسايل عمومي و دولتي، بازاريابي و تبليغات و نيز زنجيره تأمين تقسيم مي شود.

تجارت الکترونيک در مديريت زنجيره تأمين، تعاملات بين عناصر زنجيره تأمين را پوشش داده و علاوه بر تحت پوشش قرار دادن فرآيندهاي خريد و فروش بين اين عناصر، موارد ذيل را
در بر ميگيرد.

1- تعاملات فروشندگان- تأمين کنندگان:

تجارت الکترونيکي در مفهوم گسترده تر خود تنها شامل خريد و فروش نمي شود بلکه ارائه خدمات به مشتريان، همکاري و مشارکت بين شرکتهاي همکار و تعاملات افراد را از طريق شبکه هاي الکترونيکي در بر مي گيرد. به عنوان مثال فروشگاههاي بزرگي همچون وال مابرت با تأمين کنندگان عمده کالاي خود، در زمينه برنامه ريزي و کنترل موجودي و نيز پيش بيني تقاضاي بازار همکاري مي کنند.

2- تعاملات طراحي محصول: کليه گروههايي که درگير طراحي محصول بخصوصي هستند، اطلاعات خود را به شراکت گذارده و از ابزارهاي خاصي استفاده مي کنند. به عنوان مثال طراحان مختلف در مکانهاي مختلف به طور همزمان بر روي يک نقشه که در صفحه رايانه همگي موجود است کار مي کنند. به اين ترتيب تأمين کنندگان مي توانند به طرحهاي مورد نظر مشتريان، بطور مستقيم دسترسي داشته باشند. اطلاعات مربوط به طراحي هاي مختلف همچون اطلاعات مالي، BOM محصول و ... نيز به طور مشترک و با همکاري گروههاي طراح، توليد به روز مي شوند.

3- ساخت و توليد مشترک: توليد کنندگان، ساخت قطعات و عمليات هاي زير مونتاژ را به
تأمين کنندگان واگذار کرده و از طريق ارتباط رايانه هاي مشکلات مربوط به هماهنگي، جريان کار و ارتباطات را حل مي کنند. فرآيند منبع يابي نيز مي تواند با استفاده از همين ارتباط رايانه اي انجام شود. برخي از فعاليتهايي که نياز به هماهنگي دارند، از اين قرار است:

• برنامه ريزي و زمان بندي توليد، مديريت ظرفيت، پيش بيني تقاضا، برنامه ريزي موجود
  و ...
• طراحي: زينه هاي مکانيکي، تست و .. و نيز ايجاد تغييرات در طراحي محصول
• اطلاعات محصول جديد: اعتبار سنجي طراحي، نمونه سازي، اعتبار سنجي محصول و
  تست آن
• مديريت سفارشات: اخذ سفارش و طبقه بندي آن، برنامه ريزي تا تاريخ تحويل و ...
• خريد و تدارکات: تعيين فروشندگان مواد، برگزاري مناقصه، انتخاب تأمين کننده،
  منبع يابي استراتژيک

مهمترين منافع تجارت الکترونيکي عبارتند از هموارسازي مديريت زنجيره تأمين، کاهش موجودي زنجيره، کاهش هزينه هاي عملياتي، افزايش رضايت مشتريان و بهبود امتياز رقابتي زنجيره.

با بکارگيري تکنولوژي اطلاعات در مديريت زنجيره تأمين مي توان ساختار جديدي براي زنجيره تأمين متصور شد.

همچنين بسياري از فرآيندهاي موجود (مثل فرآيند اخذ و انجام سفارش) در اين زنجيره نياز به بازنگري حذف و روکراسي و مکانيزه کردن زنجيره خواهد داشت.

يکي ديگر از ابزارهايي که تجارت الکترونيک در زمينه مديريت اطلاعات به عنوان بخشي از مديريت زنجيره تأمين ارائه مي کند، سيستم هاي برنامه ريزي پيشرفته (APS) مي باشد.

APS ها برنامه هاي نرم افزاري هستند که از داده هاي سيستم هاي ديگر که سازمانها جهت نشان دادن وضعيت توليد و موجودي خود بکار مي برند استفاده مي کنند و تلاش مي کنند تا بهترين مجموعه اقدام را براي سازمان، شناسايي و ارائه کنند. با بکارگيري APS در زنجيره تأمين مي توان به برنامه ريزي هماهنگ و جامع در زمينه هاي توليد و موجودي پرداخت. بگونه اي که اطلاعات مربوط به وضعيت توليد موجودي کليه شرکا در اختيار برنامه قرار داده شود و با در نظر گرفتن کليه مسائل بهترين برنامه تهيه مي شود. هدف APS ، کاهش زمان انتظار سفارش و کاهش سطح موجودي، به همراه افزايش ظرفيت مفيد و هماهنگي مي باشد. لذا سيستم APS بايد به تمام اطلاعات سودمند دسترسي داشته باشد تا قادر به انجام چنين کاري شود. يک APS مي تواند هماهنگي و يکپارچگي زنجيره تأمين را تسهيل کند و مي تواند اطلاعات مربوط به ظرفيت تأمين کنندگان و نيز ساير محدوديت ها را بکار گرفته و در تصميم سازي دخالت دهد. همچنين اطلاعات مربوط به سيستم حمل و نقل در زنجيره را بکار خواهد بست تا تضمين کند که برنامه توزيع و تحويل به هم نمي خورد. APS همچنين محدوديت هاي ظرفيت و اهداف مالي را در فرآيندهاي برنامه ريزي دخالت مي دهد.

بطور کلي منافع تجارت الکترونيک را مي توان در جدول شماره 1 مشاهده نمود.

از نگاه برخي ديگر منافع تجارت الکترونيک عبارتند از:

• افزايش رقابت
• سهولت ارتباطات
• افزايش روش
• کاهش هزينه ها (حداقل 10%)

فوايدي که در بالا ذکر شد. عمدتاً به عرضه کنندگان و به فروشندگاه باز مي گردند و ليکن ميتوان فوايدي را نيز براي مشتريان ذکر نمود، که ذيلاً به برخي از آنها اشاره مي شود.

• افزايش قابل توجه اطلاعات
• از بين بردن مرزهاي زماني، مکاني، بازتابي و غيره
• خريد آسان
• فروش رقابتي
• تعديل قدرت بين فروشنده و خريدار جهت تقويت قدرت مشتري

1) Frededall-Hill, Basis of Supply Chain Management, The St.lucie  Press/Appics Serries, USA, 2001.

2)

3) Hand Field, R.b., Nichols, E.L., Introduction to Supply Chain management, Prentice Hall, 1999.

بررسی  بهینه کاوی مدیریت زنجیره تأمین (SCM)

در

شرکت های خودروساز و قطعه ساز (OEM)

سید عباد برادران قوامی
کارشناس مهندسی مکانیک

شرکت توسعه فن آوری تهران

امروزه مدیریت زنجیره تامین (SCM) و بهینه کاوی ، به عنوان دو ابزار مفید جهت افزایش کارآیی و رقابت پذیری شرکت ها ، بسیار مورد توجه قرار گرفته اند . در این مقاله سعی در تلفیق این دو مبحث به صورت بهینه کاوی مدیریت زنجیره تامین داریم. بدین منظور راهکارهایی همانند مدل "مرجع عملیات زنجیره تامین" (SCOR) و غیره برای یافتن شرکت های دارای SCM برتر بیان شده  و سپس به چگونگی بهینه کاوی این شرکت ها و عملکردهایی که می بایست مورد بررسی قرار گیرند ، پرداخته شده . بدین ترتیب ، روشی کاربردی و عملی برای این کار بیان شده است که به دلیل وجود نیاز روز افزون به اینچنین بررسی هایی در صنایع خودرویی کشور ، امکان استفاده از آن و تکمیل این بررسی وجود خواهد داشت.

 مقدمه

امروزه رقابت تنگاتنگ موجود بین شرکت خودروسازی جهان، انها را به سوی انجام مدیریت زنجیره تأمین توسعه یافته، رهنمون می نماید. در عین حال بهینه کاوی یا الگوبرداری نیز، یکی از ابزارهای مفید موجود برای افزایش کارآیی در شرکت ها و در نتیجه افزایش توان رقابتی می باشد. با تلفیق این دو ابزار سودمند می توان نتایج مفید و ارزشمندی به دست آورد. به این منظور در اینجا به بررسی و چگونگی انجام عملی بهینه کاوی مدیریت زنجیره تأمین [1](SCM) در شرکت های خودروساز و قطعه ساز (OEM)[2] می پردازیم.

شرکت های OEM خودروساز را به 4 گروه اصلی، طبقه بندی می کنیم.

1-     خودروهای سواری و عموی

2-     تراکتورها

3-     کامیون ها

4-     وسایل نقلیه دو چرخ

شرکت های قطعه ساز نیز به صورت زیر طبقه بندی می شوند:

1-     اجزاء موتور

2-     انتقال قدرت

3-     برقی

4-     قطعات و لوازم دیگر

مقیاس های موجود برای بهینه کاوی را نیز در 4 گروه اصلی زیر دسته بندی می کنیم:

1-     مقیاس های زمان چرخه (Cycle time)

2-     مقیاس های هزینه (Cost)

3-     مقیاس های کیفیت سرویس

4-     مقیاس های موجودی (Assest)

عملکردها و راهکارهایی را که ، این شرکت ها در حوزه های مختلف دنبال می کنند ، نیز بررسی می نماییم.

ابتدا به تعریف مقیاس های مورد استفاده می پردازیم، سپس مقادیر BIC آنها را عنوان می کنیم. به این ترتیب کافی است به شرکت های مختلف مراجعه کرده، مقیاس های موجود در آنها را ارزش گذاری کنیم، سپس مشخص می نماییم که در هر بخش چه شرکت هایی بهترین عملکرد را دارند و در نهایت با انتخاب آنها به عنوان رقیب بهینه کاوی، به بررسی عملکردها و راهکارهای مورد استفاده آنها در بخش های گفته شده در قبل ، می پردازیم.

مقیاس ها

همانگونه که قبلاً عنوان شد، مقیاس ها را به 4 دسته اصلی تقسیم بندی نمودیم. حال به تعریف مقیاس های موجودی در این گروه ها می پردازیم.

1- زمان چرخ (Cycle time)

·    زمان تدارکات: تعداد روزهایی که از زمان سفارش تولید کننده به تامین کننده ، تا زمانیکه مواد را واقعاً دریافت می کند، می گذرد.

·    زمان چرخه تولید: تعداد روزهایی که مابین وصول یک تقاضا از مشتری و تکمیل تولید آماده برای تحویل به مشتری، وجود دارد.

·         زمان تحویل: تعداد روزهایی که مابین ترک یک محموله از تولید کننده تا رسیدن به محل مشتری، وجود دارد.

·    زمان چرخه کل: تعداد روزهایی که مابین رسیدن یک سفارش از مشتری تا زمان پرداخت پول توسط مشتری، وجود دارد.

·    انعطاف پذیری چرخه تأمین: به قابلیت تولید کننده در برابر افزایش ناگهانی تقاضا دلالت دارد و معمولاً به صورت درصدی از سفارش اصلی بیان می شود.

·    زمان چرخه نمد نقد به نقد: به تعداد روزهای مابین پرداخت پول به تأمین کننده در ازای مواد خام و پول پرداخت شده توسط مشتری برای محصول نهایی، اشاره می کند. که با افزودن روزهای موجود برای تأمین به روزهای عقب افتادن فروش و تفریق کردن دوره پرداخت میانگین برای موادف محاسبه می شود.

2- هزینه (Cost)

·    هزینه حمل و نقل به داخل (in-bound): هزینه متحمل شده در قبال حمل و نقل مواد اولیه از تأمین کننده که به صورت درصدی از هزینه تولید کل بیان می شود.

·    هزینه حمل و نقل به خارج (out-bound): هزینه حمل و نقل محصولات تکمیل شده به توزیع کننده ،  نمایندگی فروش و غیره است که به صورت درصدی از فروش کل بیان میشود.

·    هزینه انبارداری: هزینه فعالیت نگهداری، دریافت کردن و انبار کردن محصولات تکمیل شده که به صورت درصدی از فروش کل بیان می شود.

·    هزینه نگهداری موجودی: هزینه نگهداشتن موجودی روی دست مانده است که به صورت درصدی از فروش کل بیان می شود.

·    هزینه آسیب ها و خرابی ها: هزینه آسیب ها و خرابی های ایجاد شده در حین حمل و نقل می باشد و به صورت درصدی از فروش کل بیان می شود.

·         هزینه های دیگر: هزینه هایی شامل بیمه و ... می باشد.

·    هزینه موجودی برگشتی: هزینه های ایجاد شده به دلیل نگهداری موجودی برگشتی، به هر یک از دلایل تعمیر، دوباره رنگ کاری و از مدل خارج شدن و ...

·         هزینه فرآیند برگشتی: هزینه فرآیند تعمیر، دوباره رنگ کاری و ...

·    هزینه زنجریه تأمین کل: کل مجمع هزینه حمل و نقل به داخل و خارج و انبارش و نگهداری موجودی، آسیب های حمل و نقل و دیگر آسیب ها

3- کیفیت/ خدمات

·         درصد تحویل های به هنگام: درصد دفعات تحویل محصولات به دفعات متعهد شده.

·         درصد تأمین تولید به تعداد سفارش: مقدار سفارش حمل شده در محموله اولیه در برابر مقدار تمام سفارشات.

·         درصد تأمین کیفیت مورد نظر: درصد دفعاتی که محصولات در کیفیت مورد نظر به مشتری تحویل داده شده است.

4- موجودی

·    گزارش کار موجودی: تعداد دفعاتی که موجودی در حین یک دوره حساب پس دادن، خریداری، فروخته و جایگزین شده است.

·         هزینه نگهداری موجودی مواد خام: هزینه نگهداری مواد خام در دست مانده.

·         هزینه نگهداری موجودی در حین کار: هزینه نگهداری موادی که فعلاً برای تولید استفاده می شوند و در دست مانده.

·         موجودی محصولات تکمیل شده: هزینه نگهداری مواد تکمیل شده، در دست مانده.

مدل "مرجع عملیات های زنجیره تامین"(SCOR)

این مدل توسط "مجمع زنجیره تامین" (SCC)[3] ایجاد شده است . این مدل ، مدلی مرجع بوده و در آن فرمول های ریاضی SCM و روش بهینه برای حل یك مساله ارایه نشده است. در عوض ، در آن واژگان و فرآیندهایی استاندارد شده اند كه تشریح كلی یك زنجیره تامین را امكان پذیر كرده اند .این مدل به گونه ای فرآیندهای مرتبط با SCM را استاندارد می كند كه یك زنجیره تامین از تامین كنندگانِ تامین كنندگان تا مشتریانِ مشتریان مدل شود. فرآیندهایی همچون فعل و انفعالات مشتری و بازار و مبادلات فیزیكی مواد در آن پشتیبانی می شوند. و فروش و بازاریابی ، توسعه محصول ، تحقیق و توسعه و پشتیبانی مشتری پس از تحویل در مدل SCOR مورد توجه نیستند. در اینجا ما از قسمتهایی از این مدل برای ارزیابی زنجیره تامین در شركت های خودرو سازی استفاده می كنیم.

مقادیر BIC[4] گروههای مختلف برای شاخص های تعریف شده

در جدول 1 ، مقادیر BIC شاخص های تعریف شده برای 4 گروه اصلی خودروسازها آورده شده است.

جدول 1 – مقادیر  BIC برای شاخص های اصلی در شرکت های خودرو ساز

 با بررسی ، مقادیر به دست آمده برای شرکت های مختلف و مقایسه آن با مقادیر BIC ، سه شرکت برتر در هر یک از گروههای اصلی شاخص ها را تعیین می کنیم. برای این منظور در هر بخش ، شرکتهایی که بیشترین میزان حضور در بین سه شرکت برتر را در مورد پارامترهای مختلف دارند ، به عنوان شرکت های برتر آن بخش معرفی می نماییم.

حال به بهینه کاوی عملکردها و راهکارهای انجام شده در داخل این شرکت ها می پردازیم. برای این منظور ، عملکردها و راهکارهای موجود در شرکتهای خودروسازی و قطعه سازی (OEM) را در بخش های مختلف زیر بررسی می نماییم.

·    استراتژی : برون منبع یابی فعالیت های غیر اصلی – یکپارچه سازی فرآیندهای SCM – بهینه کاوی کارآیی SCM – اندازه گیری کارآیی SCM – SCM  در کسب و کار

·    بازاریابی : اندازه گیری خدمات مشتری – برنامه ریزی تقاضا – ابزارهای پیش بینی پیشرفته – استراتژی تعویقی – استراتژی کشش

·    تدارکات : درجه بندی فروشنده – فروشنده های مجاز – ملاقات سالیانه با فروشنده – موجودی گردانده شده توسط مشتری – تامین کننده های JIT[5] – متضمن بودن تامین کننده پیشین – سیستم های MRP[6] – روابط تامین کننده استراتژیک – منبع یابی کلی – منبع یابی منفرد – تدارکات الکترونیکی- استاندارد سازی قطعات مشابه – تولید قراردادی – قیمت گذاری هدف – روابط پایه تامین کننده ها – خرید انبوه – مزایده برگشتی

·         تولید : نگهداری پیشگیرانه – طراحی محصول – کاهش زمان Set Up – تکنولوژی گروهی – تولید ناب

·    کیفیت : ابزارهای بهبود کیفیت (QIT)[7] – مدیریت کیفیت جامع (TQM)[8] – گواهی IS/QS/TS – کنتری کیفیت آماری – بهبود کیفیت فروشنده ها -  آنالیز حالت بالقوه خرابی (FMEA)[9] – QFD – شش سیگما – کایزن

·    لجستیک : کنتری موجودی – لجستیک منبع خارجی – حمل و نقل -  انبارداری و انبارش – سیستم ردیابی – لجستیک کلی – لجستیک الکترونیک – لجستیک معکوس

·    تکنولوژی اطلاعات : سیستم های ERP[10] – CAD/CAM – تکنولوژی WEB – انتقال وجه و سرمایه به صورت داده های الکترونیکی- نرم افزار SCM – بار کد – نرم افزار CRM[11] – سیتم موقعیت یابی کلی – سیستم مدیریت انبار

اکثر شرکت های موفق موارد زیر را بیشتر مد نظر دارند .

به عنوان یک استراتزی کلی ، احتیاجات غیر هسته ای خود را منبع خارجی می کنند و فرآیندهای SCM خود را نیر تکمیل می نمایند .

در بازاریابی اندازه گیری سرویس مشتری و در نظر داشتن تقاضا را انجام می دهند. در تدارکات درجه بندی فروشنده را انجام داده و به فروشنده هایشان مجوز می دهند. در تولید نگهداری پیشگیرانه و طراحی محصول انجام می دهند. در زمینه کیفیت از ابزارهای بهبود کیفیت و TQM استفاده می کنند. در لجستیک نیز کنترل موجودی و سرویس هاس لجستیک منبع خارجی را اعمال می کنند و در تکنولوژی اطلاعات ، شرکت های BIC ازERP و CAD/CAM استفاده می کنند.

تحقیقات آتی :

با توجه به اینکه ، استفاده از این رویکرد در صنعت خودرویی کشور احساس می شوذ؛ انجام عملی آن به منظور بهینه کاوی مدیریت زنجیره تامین در کشور ،  پیشنهاد می شود .   

نتیجه گیری

در این مقاله راهکاری عملی برای بهینه کاوی مدیریت زنجیره تامین در شرکت های خودرو ساز ارایه شده است. به این منظور ، در ابتدا شرکت هایی را به منظور یافتن موارد برتر اتخاب می نماییم , سپس توسط ارزیابی آنها بر اساس مدل SCOR و مقایسه مقادیر به دست آمده برای شاخص های مختلف موجود در آن شرکت ها ، با مقادیر BIC ، بهترین شرکت را در هر بخش مشخص می نماییم . حال به بررسی عملکردهای اصلی انجام شده در این شرکت ها که موجب برتری آنها شده می پردازیم و به این ترتیب بهینه کاوی مناسبی از این شرکت ها به دست خواهیم آورد.

 منابع

1-      http://www.iimm.org/  ; "Benchmarking Survey on SCM Practices of Auto & Auto Ancillary" ; 2005

2-      http://www.supply-chain.org/ ; "Introduction to the 1997 Integrated  Supply-Chain Benchmarking Study" , PRTM , June-9-2000

در اینجا قصد دارم تا مطالبی آموزنده برای مهندسین علاقه مند به مباحث کنترل کیفیت در صنعت خودرویی کشور بگذارم .

امیدوارم که مفید واقع شود .

در ضمن مطالبی کاربدی در مورد مکاترونیک رباتیک و الکترونیک نیز ارایه خواهم نمود.

به علاوه نرم افزارهای مهندسی مورد استفاده در مهندسی مکانیک.

دوستان برای دیدن سایت بنده می توانند به آدرس زیر بروند:

مکاترونیک